Windparks –
CNC-Komponenten für Systeme im Dauereinsatz
Mechanische Bauteile für Windkraftanlagen, Turmkomponenten und Energieinfrastruktur
ZERTIFIZIERUNGEN
Fertigungsmöglichkeiten
- Gleitschleifen
- Gewinderollen
- Rändeln
- Sägen
- Gravieren
- Alle gängigen Beschichtungsverfahren
- Alle gängigen Wärmebehandlungen
- Innovativer Fertigungsprozessgestaltung
- dem Einsatz von Maschinen mit hohem Gütegrad
- Zuverlässigkeit und termingenauer Lieferung
- Produktpflege mit Vorschlägen zur Kostensenkung
- Lagerhaltung für Abrufaufträge
Faires Preis-Leistungs Verhältnis
Wir unterstützen Sie bei Entwicklungsaufgaben:
- Verbesserung der statischen und dynamischen Festigkeit
- Verbesserung der Verschleißfestigkeit
- Verbesserung der optischen Attraktivität Ihrer Erzeugnisse
- Vorschläge für die Optimierung Ihres Materialeinsatzes
Diese Branchen beliefern wir bereits!
Was können wir für Sie fertigen?
Noch Fragen?
Herausforderungen bei CNC-Bauteilen für Windparks
Bauteile für Windkraftanlagen müssen über Jahre hinweg unter extremen Bedingungen arbeiten – starke Vibrationen, wechselnde Lasten, Temperaturschwankungen und permanente Witterungseinflüsse. Neben der technischen Belastung spielt auch die logistische Komplexität eine Rolle: lange Versorgungswege, Offshore-Einsatz, beengte Montagesituationen oder kurzfristige Wartungseinsätze. Hinzu kommen steigende Anforderungen an Nachhaltigkeit, Rückverfolgbarkeit und Produktionssicherheit. Betreiber und Ausrüster benötigen daher Bauteile, die nicht nur funktionieren – sondern exakt in ihre technischen und zeitlichen Abläufe passen.
Anwendungsbeispiele aus dem Bereich Windparks
- Trägerplatten für Gondelkomponenten, gefertigt aus V4A mit Dichtflächenausarbeitung
- Anschlussflansche für Turmsegmente mit definiertem Bohrbild und dokumentierter Flachheit
- Halteelemente für interne Steuerungsbaugruppen aus seewasserfestem Aluminium
- Sensorhalterungen für Rotorblattüberwachung mit Aufnahmebohrungen und Passungen
- Hydraulikverteiler aus Edelstahl für Pitch- oder Bremssysteme mit nachgelagerter Gewindekontrolle
Ihr CNC-Fertigungspartner für Windparks
Seit über 30 Jahren sind wir in der CNC-Zerspanung aktiv. Mit einem Team aus 24 Mitarbeitern fertigen wir auf 1.500 m² Produktionsfläche Bauteile für Branchen, bei denen es auf Verfügbarkeit, Passgenauigkeit und technisches Verständnis ankommt. Der Bereich Windkraft ist seit Jahren fester Bestandteil unserer Fertigung. Wir betreuen Kunden aus der Onshore- wie Offshore-Technik – darunter Komponentenhersteller, Zulieferer und Instandhaltungsbetriebe. Unsere Mitgliedschaft bei der GFE Schmalkalden ermöglicht den Zugang zu aktuellen Fertigungs- und Werkstoffentwicklungen. Unsere Stärke: lösungsorientierte CNC-Fertigung, die mitdenkt.
CNC-Fertigung für Windparks in starken Händen
In einem Windpark muss jedes Bauteil funktionieren – technisch, organisatorisch und wirtschaftlich. Unsere CNC-Fertigung liefert Bauteile, die nicht nur in die Technik, sondern auch in Ihre Abläufe passen. Wir verstehen, worauf es ankommt, wenn ein Rotorlager justiert werden muss, wenn die Zeit drängt oder wenn ein Flansch aus V4A kurzfristig ersetzt werden muss. Genau das macht uns zu einem Partner, auf den Sie bauen können.
CNC-Komponenten für Ihr Windpark-Projekt
Ob Serienbauteil oder Einzelanfertigung für einen Retrofit – wir sind bereit. Nutzen Sie unser Kontaktformular, um Ihre Zeichnungen oder technischen Anforderungen zu senden. Wir melden uns innerhalb von zwei Werktagen telefonisch oder per Mail. Gerne besprechen wir Ihr Projekt persönlich – zielgerichtet und lösungsorientiert.
Unsere Lösung für CNC-Fertigung im Bereich Windparks
Wir fertigen mechanisch bearbeitete CNC-Bauteile für Windparks und alle Systeme, die damit verbunden sind – vom Prototyp bis zur Serie. Ob Turmsegmente, Rotorlagerung, Verkleidungselemente oder Verbindungskomponenten: Unser Maschinenpark ermöglicht die Bearbeitung anspruchsvoller Materialien wie S355, V4A, Aluminiumlegierungen oder Duplexstahl. Auf Wunsch liefern wir dokumentiert, mit Prüfprotokollen, Chargennachweis oder Erstmusterprüfbericht. Bereits bei Projektstart stimmen wir uns eng mit Ihrer Technikabteilung ab – so entstehen keine Missverständnisse, sondern Lösungen.
Vorteile unserer CNC-Bearbeitung für Windkraftanlagen
- Robuste Werkstoffe mit hoher Belastbarkeit für Turm- und Anlagentechnik
- Fertigung ab Einzelstück bis mittlerer Serie – flexibel planbar
- Dokumentation und Rückverfolgbarkeit nach Bedarf oder Kundenvorgabe
- Verlässliche Umsetzung auch bei komplexen Geometrien und Bauteillängen bis 200 mm (Futter), 65 mm (Stange)
- Kurze Lieferzeiten durch interne Materiallagerung und eingespielte Abläufe
Warum unsere CNC-Komponenten für Windparks bestehen
Wir wissen, dass in einem Windpark nichts dem Zufall überlassen wird – und schon gar nicht ein mechanisches Bauteil. Wenn ein Trägerelement nicht passt oder ein Flansch nicht plan anliegt, verzögert sich nicht nur die Montage, sondern der Betrieb der gesamten Anlage. Unsere Fertigung ist darauf eingestellt, solche Fehler im Vorfeld auszuschließen. Wir setzen auf durchgängige Kommunikation, automatisierte Messprozesse und eine Fertigung, die sowohl Einzelteilanpassungen als auch Serienstückzahlen zuverlässig abbildet. Damit Sie nicht ins Stocken geraten – weder an Land noch auf See.
FAQ – CNC-Fertigung für Windparks
Wir bearbeiten eine breite Auswahl an Werkstoffen – unter anderem seewasserfeste Aluminiumlegierungen, S355, Duplexstahl, V2A, V4A und Inconel. Für jede Komponente wählen wir gemeinsam mit Ihnen das passende Material aus.
Ja. Unser Maschinenpark ist für kleine bis mittlere Serien ausgelegt – von Prototypen bis zu ca. 50.000 Stück. Serien mit abwechselnden Losgrößen oder wechselnden Geometrien sind problemlos realisierbar.
Jedes Teil wird nach vorgegebenem Prüfplan kontrolliert – optional mit Multisensormesstechnik, Sichtkontrollen und Maßprüfung. Auf Wunsch erstellen wir Erstmusterprüfberichte, Serienfreigaben und Dokumentationen.
Ja. Für Offshore-Projekte verarbeiten wir bevorzugt Materialien mit hoher Korrosions- und Temperaturbeständigkeit. Auch die Anforderungen an Dokumentation und Kennzeichnung setzen wir gemäß Kundenvorgabe um.
Selbstverständlich. Besonders bei Retrofit-Projekten oder bei Neuteilen mit engen Einbauvorgaben bieten wir Hinweise zur Fertigungsoptimierung, Materialauswahl und Montagefreundlichkeit.
Standardmäßig liegen unsere Lieferzeiten je nach Material und Komplexität zwischen 2 und 6 Wochen. In dringenden Fällen prüfen wir eine Expressbearbeitung – sprechen Sie uns einfach an.